新產品開發失效模式與效應分析(FMEA)預防工具實務運用訓練班
● 課程介紹
眾所周知，預防勝於治療，企業在制定新產品設計工程圖面之前，皆會將產品過去失敗案例或者未來可能會有潛在風險的疑慮事件，再慎重的檢討並採取預防措施，這也是汽車產業或電子產業強調運用失效模式與效應分析(Failure mode and effects analysis，FMEA）預防工具。
新版AIAG和VDA FMEA手冊由全球OEM和一級供應商主題專家團隊開發，在FMEA方法上，AIAG採用VDA的“Step analysis”來代替原來的“Fill in Blank”方法。在VDA原來的“五步法”基礎上，新版AIAG & VDA FMEA採用了“七步法”，將AIAG和VDA方法的最佳實踐融入到統一的結構化方法中。
● 課程效益
本實務應用訓練課程旨在使參加課程之學員學會新板AIAG & VDA FMEA失效模式及效應分析手冊的分析方式，於返回工作職場後，可將所學運用於產品之設計、製造及服務，以降低生產成本、縮短設計與開發時程及提高產品品質。
● 適合對象
產品企劃、業務、設計、開發、採購、生產管理、品保及製造工程師、課級以上主管以及基層主管人員。
● 課程大綱
大綱
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內容
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新版AIAG & VDA FMEA發展概要
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一、FMEA發展簡史與沿革
二、AIAG & VDA組織背景介紹
三、新版AIAG & VDA FMEA的意圖
四、新版AIAG & VDA FMEA發展過程的目標
五、新版AIAG & VDA FMEA變化的益處
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新版AIAG & VDA FMEA變化摘要說明
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一、新版AIAG & VDA FMEA變化 一 --- 類別增加
二、新版AIAG & VDA FMEA變化 二 --- “七步法”
三、新版AIAG & VDA FMEA變化 三 --- 打分標準變化
四、新版AIAG & VDA FMEA變化 四 --- RPN取消，改為AP
五、新版AIAG & VDA FMEA變化 五 --- FMEA表格變化
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FMEA的分析方式
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一、FMEA種類
二、DFMEA、PFMEA與FMEA-MSR的聯繫
三、製造、裝配和可服務性考慮
四、FMEA展開時機
五、D/P FMEA分析作業時機關聯
六、FMEA管制特性
七、FMEA顧客的定義與分析對象
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FMEA 展開流程說明
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一、FMEA團隊遴選
二、FMEA七步法實務應用說明
(一) 步驟1_定義範圍5T分析法要領
(二) 步驟2_結構分析
1. 結構分析要領
2. 使用產品BOM表/製程流程圖
(三) 步驟3_功能分析
1. 功能分析主要目標與要領
2. 列出與產品或製程有關的品質特性及需求
(四) 步驟4_失效分析
1. 說明該項目的潛在失效效應分析與要領
2. 潛在失效效應的發生對客戶的影響，與嚴重度Severity (S)評估方法及其標準
3. 失效的表現形式與層別分類 / 潛在失效模式
4. 分析潛在失效模式的發生原因與要因分析手法
(五) 步驟5_風險評估
1. 識別針對失效原因和失效模式的現行預防與探測控制方法與要領
2. 評估失效原因的發生度Occurrence (O)評估方法及其標準
3. 評估現行探測控制方法的探測度及其標準Detection(D)評估方法及其標準
4. 計算行動優先等級(AP)=S*O*D
(六) 步驟6_系統優化
1. 依行動優先等級(AP)較大者提出優化措施
2. 分析完成日程及時間計劃
3. 重新評定優化措施的優先等級(AP)
4. 優化措施結果追蹤
5. 作業指導Review
6. PFMEA輸出與管制計劃、作業指導書的連結
(七) 步驟7_結果文件化
D FMEA / FMEA-MSR / P FMEA使用表格範例說明
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